蓖麻油的（de）精煉技術
蓖麻油是唯一以含羥基酸為主的（de）商品油脂。蓖（bì）麻籽的主要產地為巴西、印度及前蘇聯，我國各省亦均有種植。蓖麻油中含大量的蓖麻酸(80%以上)，蓖麻油（yóu）不能食用，但（dàn）經濟價值（zhí）很高，是藥用瀉劑以（yǐ）及紡織、化（huà）工及輕工等部門助染劑、潤滑劑、增塑（sù）劑、乳化劑、塗料、油漆、皂（zào）類及油墨等產品的（de）生產原料。
蓖麻油是棕黃色的粘稠（chóu）狀植物油，其含有的（de）一些雜質會影響它的使用價值，這些雜質主要包括遊離脂肪酸、粘液（yè）質、蛋白質、樹脂、色素等。因蓖麻（má）油（yóu）中磷脂含量較少(0.3%以（yǐ）下（xià）)，故一（yī）般在精煉時不采用水化法，而（ér）是直接進行堿（jiǎn）煉。
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精煉過（guò）程工藝流程圖
蓖麻油精煉技術過程工藝流程（chéng）圖（tú）如圖 1 所示。
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精煉過程。
2.1脫膠工序（xù）應用物（wù）理、物理化學或化學方法將毛油中的膠（jiāo）溶性雜質除的工藝過程稱為脫膠。毛油屬於膠體體係〔1〕。其中的磷脂、蛋白質（zhì）、黏液質（zhì）及糖基甘油二酯等油脂膠溶性雜質不僅影響油脂的穩定性（xìng），而且影響油脂精煉和深加工（gōng）的工藝效果。例如油脂在堿煉過程中，會（huì）促（cù）使乳化，增加操作困難，增大煉耗和輔助（zhù）劑的耗用量，降低脫色效果。未脫膠的毛油無法進行物理精煉和脫臭操作。因此毛油精製必須首先（xiān）脫除膠溶性雜質。
蓖麻油（yóu）脫膠時（shí）采用的是（shì）超級脫膠工藝〔2〕。毛油邊上料邊升溫，當溫度達（dá）到 80℃左右時加入油重 1‰的 85%磷酸攪拌 5 分鍾充分混合後，立即加入提前準備（bèi）好（hǎo）的 80℃以上、油重 4%的熱水（shuǐ），停（tíng）止攪（jiǎo）拌靜（jìng）止 120 分鍾，排放油腳後轉入下個（gè）工（gōng）序。
2.2脫酸（suān）工序（xù） 脫除遊離脂（zhī）肪酸的過程稱之脫酸。遊離脂肪酸（suān）存在於油脂中會導致油脂的物理（lǐ）化學穩定性削弱〔1〕。因此（cǐ）油脂脫酸工序（xù）是（shì）精煉過程的中心（xīn）工序，即用堿與油脂中的遊離脂肪酸發生中（zhōng）和反應，使遊（yóu）離脂肪酸生成皂後排放出去，達到脫酸的目的。
2.2.1 化學反應（yīng）〔2〕
主反應： RCOOH+NaOH=RCOONa+H2O;
不完全中和：2RCOOH+NaOH=RCOOH.RCOONa+H2O
水解反（fǎn）應:：2RCOONa+2H2O=RCOOH.RCOOH+2NaOH;
皂化反應（yīng）:：C3H5(COOR)3+3NaOH=C3H5(OH)3+3RCOONa
2.2.2 影響脫酸過程的因素
2.2.2.1 堿的用量和堿的濃度 堿的用（yòng）量直接（jiē）影響堿煉效果。堿量不足，遊離脂肪酸（suān）中和不完全，其他雜質也不能被充分作用，皂膜不能（néng）很好地絮凝，致使分離困難，堿煉成品油質量（liàng）差，收率低。用堿（jiǎn）量（liàng）過多，中性油（yóu）被皂化而引起精煉損耗增大。因此，正確掌握用堿量尤為（wéi）重要（yào）。
脫酸（suān）時，耗用的總堿量包括兩個部分，一是用於中和遊離脂肪酸的堿，通常（cháng）稱為理論堿（jiǎn），可（kě）通過計算求得〔1〕。另一部分則是為了滿足工藝要求而額外添加的堿，稱之為超量堿。超堿量的確定，必須根據粗油（yóu）品質、精油質量、精（jīng）煉工藝和損耗（hào）等綜合（hé）進行平衡。
堿煉時堿液濃（nóng）度的（de）選擇受到多方麵（miàn）因素堿的影響，適（shì）宜的堿濃度需（xū）綜合平衡諸多影響因素〔1,2〕，通過小樣試（shì）驗來確（què）定。
蓖麻籽油酸值超過6的較少〔3〕，皂腳量不大，為避免生成稀薄（báo）鬆（sōng）散皂腳，堿煉（liàn）過程使用較高濃度堿液（yè）和一定超量是必要的。
2.2.2.2 操作溫度 操作溫度是影響脫酸的重要因素（sù），其主要影響體現在（zài）脫酸的初溫、終溫、升溫速度等方麵。油脂被皂化的概率隨操作溫度的（de）升高（gāo）而增加（jiā），因此操（cāo）作溫度控製在工藝限（xiàn）製的低溫（wēn）下進行，避（bì）免中性油的皂化損失。在中和反應過程中，為了避免轉化成油/水（shuǐ）型乳濁液，以致形成油-皂不易分離的（de）現象，中和溫度必須保持穩（wěn）定和均勻。中和（hé）反應後（hòu），為了避（bì）免皂粒的膠溶和被吸附組（zǔ）分的解吸，加熱到最終溫度的速度愈快愈好。蓖麻油（yóu）在脫酸時溫度要調整到75℃～85℃後，加入預先（xiān）配製好的（de）堿液進行中和。反應過程中溫度要保持 80℃±2℃左右（yòu）。
2.2.2.3 混合與攪拌 混合攪拌作用的一方麵是使堿滴分散變小，堿液的總麵積（jī）增大，從而增加了堿液與遊離脂肪酸的接觸機會，加快反應速度，縮短（duǎn）堿煉（liàn）過程，有利於精煉率的提高。另一方麵是增進堿液與遊離脂肪（fáng）酸的相對運動，提高反應的速（sù）率，並使反（fǎn）應生成的皂膜盡快地脫（tuō）離堿滴。但這一過程的混（hún）合或攪拌（bàn）強度要溫和些（xiē），以免在強烈混合（hé）下造成皂膜的過度分散（sàn）而引（yǐn）起乳化現象（xiàng）。
蓖麻油的脫（tuō）酸（suān）工序，全部堿液在 10min～15min 內一次加入完成，加完堿液繼續攪10min～20min 後停止攪拌。
2.2.2.4靜止時間 靜（jìng）止時間對脫酸（suān）效果的影響主要體（tǐ）現在中性皂化損失和綜合脫雜效果上。當其他條件相同時，油堿接觸時間（jiān）愈長，中性油（yóu）被皂化的概率愈大。綜合平衡中性油皂化損失（shī）的前提下，適（shì）當的延長脫酸操作時間，有利於其他雜質的脫除（chú）和油色的改（gǎi）善。 在蓖麻油的脫酸工序中，靜止沉澱時間為 4～5 小時，待油皂分離後（hòu），排放皂腳，轉入下一工序。
2.3水洗工序 水洗過程中影響洗滌效果的因素有溫度、水（shuǐ）質、水量、攪拌等。操作溫度(油溫、水溫)低（dī）、水量少、攪拌不恰當，都將增大洗滌損耗和影響洗滌效果。
蓖麻油水洗工序，皂腳排放完後，攪拌加熱油溫到 85℃～90℃後用同油溫的熱水進行洗滌。洗滌 1～2 次，攪拌(30r/min左右)3min～5min，每次用水量為油重的 15%～20%，每次加水後，沉澱 30min～50min 後放出洗滌廢水。
2.4 幹燥脫色工序 油脂在高溫下長時間接觸空（kōng）氣（qì）易氧化變質，引起過氧化值升高，並產生較穩定的氧化色（sè）素（sù），因此必須在真空條件下進行幹燥脫色。
堿煉後的蓖麻油充（chōng）分水洗後，在加熱真（zhēn）空條件（jiàn）下進行幹燥。幹燥溫度達到（dào） 105℃～110℃，真空度達到（dào） 0.08Mpa～0.094Mpa 時，即為幹燥合格,不停攪拌轉入脫色工序。
蓖麻油籽油，一般情況下色澤較（jiào）淺。堿（jiǎn）煉幹燥的蓖麻油，在（zài）較高溫（wēn）度下氧（yǎng）化後有（yǒu）較重的紅色。因此采用（yòng），在真（zhēn）空條件下用幹燥的酸性白土、活性炭進行脫色，脫色溫度為 100℃～110℃，真空度達到（dào） 0.08Mpa～0.094Mpa，在規定操作溫度的時間為20min 左右。脫（tuō）色完畢後冷卻至 70℃～80℃進行過濾，即成精煉蓖麻油。
2.5 脫臭工序 一般精煉蓖麻油不進行（háng）脫臭，若（ruò）產品質量未（wèi）達到質量標準則可考慮脫臭。脫（tuō）臭時由於蓖麻油中蓖麻（má）酸的特性，要求（qiú）脫臭溫度不宜過高，而對真空度的要（yào）求很高。一般脫臭溫度控製在（zài） 140℃～160℃，絕（jué）對壓 0.67Kpa 以下，脫臭時間4h～6h。脫臭後冷卻至 70℃～80℃後放出即（jí）為脫（tuō）臭油。若在脫臭（chòu）過程中加入（rù）少量（liàng）的檸檬酸，可提高油脂的（de）氧化穩定（dìng）性。用量為（wéi）油重的 0.02%，濃度為 5%，可在脫（tuō）臭開始時加（jiā）入。
3. 結束語
蓖（bì）麻油具有一（yī）係列優良特性，如 448℃高溫下（xià）不燃燒-10℃低溫下不凝固，它可以（yǐ）代替煤和石油來製（zhì）造很多產品。現在
世界上利用蓖麻油可生產出（chū） 400 多種衍（yǎn）生物，2000 多項係列產品（pǐn），它不僅是機械航空、醫藥、輕紡的重要原（yuán）料，還廣泛應用到
國民經濟諸多領域。蓖麻籽（zǐ）油（yóu）的深加工（gōng）固然是化工行業的責任，但它美好（hǎo）的（de）應用前景，也在要求油脂行業繼續（xù）推進蓖麻籽
加工技（jì）術不斷發（fā）展與進步。
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